缝制企业JIT系统的选型分析

[中国童装网] JIT系统要能适应多品种、小批量、周期短的生产趋势

　　目前有些缝制界人士认为，JIT快速生产系统只适用于单一产品的生产，如文化衫、男士衬衫、西服等，即时改变品种不易。

　　业界人士之所以有此看法，是有其原因的。

　　首先，国内大部分缝制企业，对于服装JIT流水线生产系统还仅仅停留在认知阶段，他们所看到的一些使用JIT生产系统的往往是款式单一、批量很大的服装企业，最常见的如衬衫生产线。

　　A、变换款式

　　真正的JIT生产系统是一种柔性的生产系统，如果生产款式发生变化，只要管理人员将编制好新款式工艺流程输入到电脑控制系统，进行新款式上线登陆操作，系统即可立即按照新工艺流程进行生产。

　　B、多品种产线可优先级出货，时效性高

　　随着市场竞争的激烈化，市场对服装的时效性趋势明显。无论是内销还是外贸加工，我们服装企业会经常遇到插单、翻单追加生产、缩短出货期等情况，传统的捆扎式生产方式很难适应市场需求。

　　运用JIT快速生产系统后，一旦企业遇到零时调整生产计划，即可通过电脑控制系统，暂停或按优先级来安排在线款式的生产，需要提前出货的可安排优先生产，这样可以随时按照市场的需求及时调整加工产品，提高企业的快速反应能力；同时，较大程度的改变了传统的将衣片成捆传递带来的半成品堆放混乱和解捆扎捆时间长，衣片易褶皱，整烫工作量加大等弊病。

　　JIT系统必须满足梭织、复杂时装的高效生产

　　因为我们服装缝制企业大部分是梭织、复杂时装类生产线，当然也有针织等简单工序的服装生产线，但是由于梭织服装、时装的复杂多变性，所以选购的JIT生产系统不仅仅单纯能满足针织服装的生产要求，而且必须满足梭织、复杂时装的生产特殊性。主要表现在：

　　A、工序繁多，一个缝纫工经常要同时做几道工序；

　　这就要求JIT生产系统的每一个缝纫工车台，必须能够同时满足加工几道工序的要求；比方说，一条吊挂流水线只有46个工位，然而我的某种款式服装工序就有60道工序，显然不可能一个缝纫工站点只做一道工序。
　　而目前在服装流水线生产线系统中，吊挂生产线在使用过程中都会采取哪些措施呢？

　　第一类：自动传输型吊挂系统，通过增加缝纫工站点，无限制的延长吊挂线的工位数，以加工衬衫为例，在缝制工艺中，其工序安排中有2道锁眼工序，而这2到锁眼工序之间却间隔几道工序，那么按照此方式，则必须安排2个锁眼机台工位，而实际生产中根本就不需要配备2台同样的机器，这是最差的一类；

　　第二类：简单针织吊挂生产系统，通过把大量零部件工序，安排在线下加工 ，吊挂系统上面只进行整件衣服的组装；当然，使用智能服装悬挂系统，有时需要线下配合，比方说很小的零部件，无法进行悬挂生产，或者说有些工序线上做效率低的时候，可以安排在线下做，但是，真正的智能型吊挂系统，线下生产只是很小的部分或者根本没有在线下。

　　第三类：智能型悬挂生产系统，在有限的工位数不变的情况下，一个缝纫工站点，可以同时加工不同的工序，不需要所谓的备用站点，互相不受任何影响，但前提是同机种同线色；

　　B、流水线中工序较多，工序与工序之间的衔接、等待时间太长，如何突破。

　　工序与工序之间的衔接，主要体现在两个方面：

　　1）缝制环节，工序与工序之间的衔接

　　在缝制环节，新产品刚刚开始上线，或者某一款产品急于下线，往往前者的特征是负责前面几道工序的员工来不及做，负责后面工序的员工却没活可做；后者的特征恰恰相反，负责前面几道工序的员工没活可做，而负责最后几道工序的员工却又忙不过来；

　　2）缝制环节与后道（整烫、包装等）之间的衔接

　　传统流水线中，产品上手后，后道工序员工必须等前道工序整包完工方可作业，整包服装下线需要进行统计和运送才可进行整烫包装，使用智能型服装悬挂系统，后道工序等待前道工序的时间仅仅是缝制一件该工序的时间，在线可以直接整烫包装。

　　同样，在传统的流水线上，从产品上手到落手通常需要0.5天到1天的时间，有时甚至需要2天的时间，而吊挂系统采用单件大流水，一条流水线相当于传统流水线3个组左右，成品完成只需一件衣服打样的时间。

　　3） 梭织、复杂时装现实生产情况复杂，特别是“瓶颈”工序的不确定性，不同工序与工序间如何实现动态平衡。

　　解决服装生产过程中“瓶颈”工序，是每一个管理人员，特别是班组长极力追求的目标，真正的JIT柔性生产系统，是真实的帮助管理人员解决这些“瓶颈”工序，使产线达到最佳平衡状态。

　　4）自动平衡同一工序内部不同员工的效率差异。

　　衣服的分配方法，不能是平均分配给同一道工序的不同站点，必须按照缝纫工的熟练度来分配衣服。首先，如果是平均分配，那么生产效率的统计则是按照熟练度最差的缝纫工来统计，熟练度最差的缝纫工控制着整个流水线的进度，无法实现员工效率最大化；所以必须是按照员工的熟练度来分配衣服，做的快的多分配，做的慢的少分配，使得员工效率最大化。